铝压铸模采用“渗氮+PVD+抛光”组合表面处理，可使H13模具在650℃熔铝冲刷下寿命提升2–3倍。
麻点与针孔多源于材料纯净度、模具表面状态与工艺参数三者叠加，控制钢中夹杂物、抛光质量与模温是主线。
抛光顺序应为：油石粗—中—细逐级去痕，最后用钻石膏收光，每级必须彻底清除上级痕迹。
表面粗糙度并非越低越好，Ra 0.2–0.4 μm 配合 3–5° 脱模斜度可使脱模力降低约 15%–25%。
DLC 涂层用于 H13 模具时，摩擦系数可降至 0.1–0.15，磨损量减少 60% 以上，脱模力下降约 30%。
模具防锈的核心是把相对湿度控制在45%以下、防锈期按180天设计，并让每次出入库都有温湿度与涂层记录可查。
模具清洗应按“污染物类型定方法、生产节拍定周期”执行：PFCP201绝缘件模具每5000模次或30天清洗一次，硬度≥50 HRC型腔禁用强碱。
电火花白层必须去除，否则残留拉应力与微裂纹会导致模具早期开裂，去除量建议≥0.03 mm。
去应力必须安排在表面处理之前，H13 模具钢经 520–560℃ 回火去应力后再做表面处理，尺寸稳定性可控制在 0.02 mm 以内。
模具发黑与磷化在防锈效果上各有适用边界：发黑膜厚通常≤3 μm，中性盐雾多在24–72 h；磷化膜厚5–20 μm，盐雾可达96–240 h，但尺寸变化与氢脆风险更高。
TD 处理适用于 Cr12MoV 等模具钢在 920–980℃ 盐浴渗钒 4–8 h，形成 5–15 μm 碳化钒覆层，硬度 2600–3200 HV，用于拉深、弯曲、冷挤等...
PVD 镀钛适合 H13 类模具钢，TiN 用于 500℃以下、TiAlN 用于 800℃以上工况，膜厚 2–4μm、硬度 2300–3300HV 是可控区间。
激光蚀纹靠0.02–0.05 mm光斑逐点烧蚀，化学蚀纹靠FeCl₃溶液整体腐蚀，前者精度高、后者一致性受控于槽液。
电火花纹理的均匀性由峰值电流、脉宽与抬刀参数共同决定，单靠降低电流无法获得稳定的哑光面。
拉丝纹路的方向一致性由最后一道工序的走向决定，深度控制在0.02–0.05 mm、Ra 0.4–1.6 μm即可兼顾外观与脱模。
模具喷砂处理的核心是把粗糙度稳定控制在 Ra 1.6–3.2 μm 区间，并以均匀哑光外观作为验收基准。
氮化把H13模具表面硬度提到1000 HV以上、层深0.10–0.30 mm，心部硬度不变，是压铸与热锻模最经济的表面强化手段。
以磨粒磨损为主的模具选镀铬，以粘着磨损与脱模为主的选化学镀镍，两者硬度差可达400 HV以上。
模具抛光等级按 SPI 选，核心是看制品外观要求与钢材洁净度匹配，A1–B3 用于透明件与高光件，C1–D3 用于不可见结构面。
模具蚀纹的纹理选择应先定蚀刻深度与脱模斜度，再用工艺参数锁定一致性。
氮化把H13/8407模具表面硬度提到900–1100 HV（约67–70 HRC），层深0.10–0.30 mm，变形通常在0.01–0.03 mm。
模具钢表面强化优先选镀铬用于耐磨与脱模兼顾，高磷化学镀镍更适合复杂型腔的均匀覆盖与耐蚀。
模具抛光等级按SPI选型，核心是让外观面等级与钢材纯净度、硬度及抛光工时匹配，避免过抛或欠抛。
模具蚀纹纹理选择的核心是“先定蚀刻深度与脱模斜度，再定纹理等级与钢材硬度”，三者不匹配必然出现拉伤或纹理失真。