| 参数 | 粗纹（VDI 30–33） | 中纹（VDI 24–27） | 细纹（VDI 18–21） | 说明 |
| 峰值电流 Ip（A） | 12–24 | 6–12 | 2–5 | 与纹深近似正相关 |
| 脉冲宽度 Ton（μs） | 100–400 | 50–150 | 10–50 | 短脉宽利于细纹 |
| 脉冲间隔 Toff（μs） | 20–60 | 20–50 | 10–30 | 占空比控制积碳 |
| 开路电压（V） | 80–120 | 80–100 | 60–90 | 高压利于排屑 |
| 加工深度余量（mm） | 0.15–0.30 | 0.10–0.20 | 0.05–0.10 | 单边留量 |
| 电极损耗补偿（mm） | 0.05–0.12 | 0.03–0.08 | 0.02–0.05 | 按实际损耗修正 |
| 表面粗糙度 Ra（μm） | 3.2–6.3 | 1.6–3.2 | 0.4–1.6 | 与 VDI 对应 |
| 抬刀高度（mm） | 1.0–2.0 | 0.5–1.5 | 0.3–0.8 | 每 3–8 s 抬一次 |
适用材料：NAK80 预硬态（硬度 38–42 HRC），厚度 80 mm 与 150 mm 板料均可。加工前工件温度控制在 20–25 ℃，工作液温度波动不超过 ±2 ℃。
EDM 纹的本质是无数放电凹坑叠加形成的表面形貌，纹深与凹坑直径由单次放电能量决定。单次放电能量 E≈½·U·Ip·Ton，在开路电压 100 V、Ip 12 A、Ton 200 μs 条件下，单坑能量约 0.12 J，对应 Ra 约 3.2 μm 的粗纹；将 Ip 降至 4 A、Ton 降至 30 μs，单坑能量降到约 0.006 J，Ra 可落到 0.8 μm 左右。
实际生产中，VDI 等级比 Ra 更好用，因为同一 Ra 可能对应完全不同的坑形。粗纹用于需要储油或遮盖前工序刀痕的型腔，中纹用于一般外观面，细纹用于透明件与高光件的过渡区。需要注意的是，纹理深度与加工余量必须匹配：粗纹单边留量低于 0.15 mm 时，前工序的铣削刀纹会穿透纹理层，出现明暗条纹。NAK80 预硬态组织均匀，在 80 mm 厚度板上纹深一致性较好；150 mm 厚板因淬透性差异，局部硬度可能低 1–2 HRC，宜把 Ip 下调 10%–15% 并延长抬刀间隔。
纹理加工多用紫铜或石墨电极。紫铜在 6–12 A 中纹区间损耗比约 0.1%–0.3%，适合精细纹理；石墨在 20 A 以上粗纹区间损耗更低，但表面坑形偏尖锐，哑光感不如紫铜均匀。
电极损耗直接改变纹深。以 0.2% 体积损耗估算，加工 0.2 mm 深、面积 100 mm×100 mm 的型腔，电极轴向缩短约 0.04 mm，若不做补偿，纹深会从 0.20 mm 降到 0.16 mm，肉眼可见偏浅。做法是每加工 3–5 个型腔用投影仪测一次电极端面，按实测值修正 Z 轴零点，修正量记录在工艺卡上。
电极表面原始粗糙度应比目标纹理细一档以上，紫铜电极工作面建议 Ra≤0.4 μm，否则电极自身刀纹会复制到型腔上。电极与工件接触面积大于 200 mm² 时，需在电极背面开 0.5–1.0 mm 深的排屑槽，避免积碳造成局部过纹。
纹理加工排屑条件比普通型腔加工更敏感，因为坑浅、间隙小。煤油工作液过滤精度应达到 5–10 μm，电导率控制在 1–5 μS/cm；过滤精度不足时，0.05 mm 以下的间隙会被蚀除颗粒堵塞，出现放电集中，局部纹深超标 30% 以上。
冲液压力建议 0.05–0.15 MPa，粗纹取上限，细纹取下限。细纹加工中压力超过 0.2 MPa 会把放电通道吹散，纹面出现不均匀的亮斑。液面高度应高出加工面 30–50 mm，保证抬刀时工件完全浸没。
抬刀参数与纹理均匀性直接相关：抬刀高度不足 0.3 mm 时，细纹区域积碳概率明显上升；抬刀过于频繁（间隔小于 2 s）则加工效率下降 20% 以上。中纹常用 5 s 抬一次、高度 1.0 mm，配合 0.1 MPa 冲液，可获得较稳定的哑光面。
纹面不均主要表现为三种：局部偏深（黑斑）、局部偏浅（亮斑）、整体条纹。黑斑多因积碳或电极局部凸起，处理方式是降 Ip 10%、缩短脉宽并检查电极端面平面度（应≤0.01 mm）。亮斑多因冲液过强或工件表面有油污，加工前用无水乙醇擦拭可减少此类缺陷。
整体条纹通常来自前工序：铣削残留的 0.02–0.05 mm 刀痕在纹深不足时显现。对策是把粗纹余量提高到 0.25 mm 以上，或增加一道半精加工把 Ra 降到 1.6 μm 以下再进 EDM。
NAK80 含铝、镍，放电时易产生粘附性蚀除物，工作液过滤不良时粘附在电极侧面，造成侧面纹深偏浅。每班次清理一次电极侧面，可明显改善。
纹理检验以样块比对为主、仪器测量为辅。每批首件用 VDI 样块在 45° 斜光下目视比对，同时用便携式粗糙度仪测 3 点，取平均值，极差超过 0.5 μm 即判不均。纹深可用深度千分尺配合平测头测量，测点不少于 5 个，公差按 ±0.03 mm 控制。
工艺固化时把 Ip、Ton、Toff、抬刀高度与间隔、冲液压力五项写入参数卡，与电极编号绑定。换电极后首件必须重测纹深，因为电极损耗补偿值随长度变化。环境温度波动超过 5 ℃ 时，加工 150 mm 厚 NAK80 板需重新对刀，避免热变形引入 0.02 mm 以上的深度偏差。
Q：同一台机床加工 NAK80，为什么 80 mm 板纹面均匀、150 mm 板出现深浅不一？
A：厚板淬透性差异使局部硬度低 1–2 HRC，放电去除率偏高。把 Ip 下调 10%–15%、抬刀间隔延长 2–3 s，并在加工前实测硬度分区。
Q：细纹加工 Ra 要求 0.8 μm，实测总在 1.2 μm 左右下不来？
A：检查电极工作面粗糙度是否≤0.4 μm，冲液压力是否超过 0.2 MPa，过滤精度是否达到 5 μm。三项中任一项不满足都会抬高 Ra。
Q：纹深比设定值浅 0.04 mm，是否可以直接加深 Z 轴？
A：先测电极实际损耗。若损耗在 0.3% 以内，可按实测值修正 Z 轴零点；若超过 0.5%，应更换电极再加工，直接加深会造成侧面纹深不足。
Q：型腔转角处出现黑斑，怎么处理？
A：转角排屑差、易积碳。降低 Ip 10%、缩短脉宽 20%，转角处增加 0.3 mm 抬刀高度，并把冲液方向对准转角。
Q：纹理加工后放置一周出现锈点，是否与工作液有关？
A：煤油残留会吸附水分。加工后 2 h 内用清洗剂超声清洗 5–10 min，吹干后涂防锈油；工作液电导率超过 5 μS/cm 时应更换。
模具蚀纹纹理选择的核心是“先定蚀刻深度与脱模斜度，再定纹理等级与钢材硬度”，三者不匹配必然出现拉伤或纹理失真。
模具抛光等级按SPI选型，核心是让外观面等级与钢材纯净度、硬度及抛光工时匹配，避免过抛或欠抛。
模具钢表面强化优先选镀铬用于耐磨与脱模兼顾，高磷化学镀镍更适合复杂型腔的均匀覆盖与耐蚀。
氮化把H13/8407模具表面硬度提到900–1100 HV（约67–70 HRC），层深0.10–0.30 mm，变形通常在0.01–0.03 mm。
模具蚀纹的纹理选择应先定蚀刻深度与脱模斜度，再用工艺参数锁定一致性。