抛光工艺顺序：油石到钻石膏

参数速查表

一、油石粗抛：先定基准面

S136 模具钢（硬度约 30～34 HRC，淬火态可达 50～54 HRC）经铣削或电火花加工后，表面留有 0.05～0.15 mm 变质层与放电白层，直接上钻石膏等于在凹凸面上打蜡，越抛越花。粗抛用 240#～400# 白刚玉油石，压力 0.2～0.4 MPa，线速度 15～25 m/s，走“十字交叉”路径，每换向一次转 45°～90°，保证痕迹方向可辨。油石须先用煤油或专用研磨液浸泡 10～15 min，避免干磨烧焦。单次进给量控制在 0.01～0.02 mm，抛到上一道工序痕迹完全消失为止。检验方法：用 10 倍放大镜侧光观察，若仍见定向刀痕，说明粗抛未到位，不得进入中抛。粗抛后平面度应保持在 0.02 mm/100 mm 以内。

二、中抛：消除粗抛划痕

中抛换 600#～800# 碳化硅油石，压力降至 0.15～0.3 MPa，全程用乳化液冷却，流量不低于 5 L/min。关键是“换向”：中抛痕迹必须与粗抛痕迹垂直，这样在侧光下能一眼分辨哪一层没抛透。S136 热轧钢板若存在 0.1 mm 以上的脱碳层，中抛前应先磨削去除，否则油石会把软层压出凹坑。每级油石使用前用平整铸铁板对研 2～3 min 修正平面，平面度误差超过 0.01 mm 的油石不得使用。中抛结束表面 Ra 应达到 0.4～0.8 μm，手感无明显阻滞。此时不要急于上钻石膏，先用清洗剂加超声波清洗 5～8 min，把残留碳化硅颗粒彻底冲掉——一颗 600# 颗粒混进精抛，就能划出 2～3 μm 深的沟。

三、细抛：陶瓷结合剂油石收尾

细抛选 1000#～1500# 陶瓷结合剂强力珩磨油石，结合剂硬度选中软级（约 J～K 级），压力 0.1～0.2 MPa，转速比中抛降低 20%～30%。陶瓷结合剂油石自锐性好，但脆性大，装夹时夹持面要贴合，悬伸不超过油石长度的 1/3，否则易崩边。细抛阶段每次走刀重叠量为油石宽度的 1/3～1/2，单向走刀，不来回拖拽。抛至表面呈均匀暗灰色、无方向性亮点，Ra 约 0.1～0.2 μm。此时用无水乙醇擦拭，白布上不应有黑色磨屑残留。对 S136 这类耐蚀模具钢，细抛后若需停放超过 4 h，应涂防锈油，避免手汗点蚀形成 0.05 mm 以下的麻点，麻点一旦形成，精抛无法消除。

四、钻石膏精抛：从 W3.5 到 W1

钻石膏按粒度递减使用，顺序为 W3.5→W1.5→W1，不可跳级。载体选短绒布或羊毛轮，转速 800～1500 r/min，压力控制在 0.05～0.1 MPa，压力过大会把钻石颗粒压入基体形成“镶嵌划伤”。每换一种粒度，必须更换抛光盘或彻底清洗，操作台垫新纸。W3.5 用于消除细抛的暗灰层，抛 3～5 min 后表面出现均匀镜面反光；W1.5 与 W1 各抛 2～4 min，方向与前级垂直。钻石膏用量以“薄见底”为准，直径 100 mm 区域每次约黄豆大小 0.2～0.3 g，过量只会堆积发热。精抛后 Ra 可达 0.02～0.05 μm，用白光干涉仪或粗糙度仪抽检，每批抽 3 件。

五、镜面收光与清洗

要求 Ra ≤0.01 μm 的镜面，最后用 W0.5 钻石膏，压力降到 0.05 MPa 以下，转速 1000 r/min 左右，抛 1～2 min 即止，时间过长反而产生雾状麻面。抛光盘用前在洁净平台上修平，跳动不超过 0.02 mm。收光后用石油醚加超声波清洗 8～10 min，再用洁净压缩空气（露点 −20 ℃以下）吹干，禁止用棉纱擦拭——棉纤维会留下 1～2 μm 的绒痕。检验在暗室用 500 W 点光源 45°照射，距表面 300 mm 目视无丝痕、无雾状即为合格。整套工序从 240# 油石到 W0.5 钻石膏，S136 模具钢平面通常需 40～70 min，跳级或省级省下的时间，最终都会以返工形式还回来。

常见问题

Q：油石抛完直接上 W1 钻石膏行不行？

A：不行。中间缺 W3.5 过渡，粗划痕被抛光盘压平而非去除，出光后侧光下呈雾状，返工率明显上升。

Q：S136 淬火到 52 HRC 还能用油石抛吗？

A：可以，但油石选软一级（J 级），压力降到 0.15 MPa 以下，线速度提高 10%，否则油石易钝化、表面发亮打滑。

Q：钻石膏越用越干、抛不动怎么办？

A：加 2～3 滴煤油调稀，不可加水；膏体发干说明载体已饱和磨屑，应换新膏，继续用只会划伤。

Q：每级之间必须超声波清洗吗？

A：精抛前必须。中抛后至少冲洗加超声 5 min，残留 600# 颗粒会造成 2～3 μm 深划痕，肉眼在出光后一目了然。

Q：镜面出现零星麻点是什么原因？

A：多为手汗或清洗液残留点蚀，S136 虽耐蚀，细抛后停放超过 4 h 未涂防锈油即可能出现，麻点深度常在 0.05 mm 以内。