| 参数 | 典型值 | 说明 |
|---|---|---|
| 锁模力 | 制品投影面积×0.3–0.5 kN/cm²，再乘1.2安全系数 | 不足即出飞边 |
| 注射压力 | 80–150 MPa | 超上限飞边风险陡增 |
| 保压压力 | 注射压力的50%–80% | 过高易胀开分型面 |
| 料筒温度 | ABS 220–250 ℃，PC/ABS 240–270 ℃ | 过热降黏度 |
| 模具温度 | ABS 50–80 ℃，PC/ABS 70–100 ℃ | 模温高流动性好 |
| 分型面配合间隙 | ≤0.02 mm | 超0.03 mm易渗料 |
| 排气槽深度 | 0.02–0.03 mm，宽度3–5 mm | 过深即飞边 |
| 飞边允许厚度 | ≤0.05 mm（外观件） | 超差需修模 |
锁模力是抑制飞边的第一道防线。计算时先求制品在分型面上的投影面积，再乘以型腔压力系数：ABS、PPA等通用与工程塑料取0.3–0.5 kN/cm²，玻纤增强的E-GLASS-CHOPPED、C-GLASS-CHOPPED因黏度高、流动阻力大，取上限并加1.2安全系数。例如投影面积120 cm²的PC/ABS件，理论锁模力约120×0.4×1.2≈58 kN，选机时应留20%余量。实测可用GB/T 44330-2024《压铸机锁模力 测试方法》的思路做锁模力标定，确认机台显示值与实际出力偏差不超过5%。若飞边沿分型面四周均匀出现、厚度0.05–0.15 mm，且降低注射压力后减轻，基本可判定锁模力不足。处理顺序：先核投影面积与机台吨位匹配，再检查锁模油压、拉杆受力是否均匀，最后排查模具是否因热膨胀导致实际间隙增大。
分型面局部间隙超过0.02 mm就会渗料，超过0.03 mm在100 MPa注射压力下飞边明显。常见原因是模具长期受压后分型面塌陷、镶件高度差、导柱磨损导致合模偏斜。排查时用红丹粉或蓝油涂分型面，合模后看接触印痕：印痕断续、单边偏重即为配合不良。修复以研磨为主，单次研磨量控制在0.01–0.02 mm，避免过磨改变型腔深度。镶件凸出分型面0.02 mm以上必须重磨或加垫。导柱与导套间隙超过0.05 mm应更换，否则合模时动定模错位，飞边呈单侧厚、对侧薄的特征。玻纤材料对分型面磨损更快，E-GLASS-CHOPPED件生产5万–8万模后应复检分型面平面度，公差控制在0.02 mm以内。
注射压力超过150 MPa、保压压力超过注射压力80%时，型腔胀开力迅速上升。排查方法是做压力阶梯试验：注射压力从80 MPa起每10 MPa一档，观察飞边起始点，把工作压力定在起始点以下10–15 MPa。保压压力过高同样致飞边，尤其厚壁件保压时间超过8 s后，浇口附近飞边会持续增厚。注射速度过快使局部峰值压力升高，建议多级注射，末段降速至中段的40%–60%。料筒温度每升高10 ℃，熔体黏度下降约10%–15%，ABS超过250 ℃、PC/ABS超过270 ℃时飞边敏感性明显增加，应回到220–250 ℃和240–270 ℃区间核对热电偶偏差。背压过高也会提高熔体实际温度，一般控制在5–10 MPa。
排气槽深度0.02–0.03 mm是兼顾排气与防飞边的界限，超过0.03 mm熔体直接溢出。检查时用塞尺或投影仪测槽深，宽度3–5 mm、长度延伸至模外2–3 mm为宜。排气槽堵塞的表现相反：烧焦、缺料、飞边同时出现在最后填充区，因为气体被压缩升温使局部黏度下降。清理周期按材料定，玻纤料每2000–3000模清一次，ABS每5000模清一次。排气槽应开在分型面上、避开制品外观面，深度超差时补焊后重铣，不要用打磨方式压浅，否则槽底不平反而局部过深。PPA-电镀-棒类制件对分型面痕迹敏感，排气槽位置需与后续电镀工艺协调。
材料流动性直接决定飞边倾向。玻纤增强的E-GLASS-CHOPPED、C-GLASS-CHOPPED熔体黏度高，本应不易飞边，但玻纤取向使局部压力集中，浇口附近仍会出飞边，需把浇口区锁模力单独核算。ABS-757一级品、EP-PC-ABS合金塑料流动性中等，按前述温度区间控制即可；ABS通用-导电-型材含导电填料，黏度波动大，批次间应复测熔指。模具刚度不足是隐蔽成因：型腔板厚度小于制品投影短边的1/3、支撑柱间距超过80 mm时，注射压力下模板挠曲0.05 mm以上即产生飞边。排查时在型腔板背面贴应变片或测合模后模板变形，挠度超0.03 mm应加支撑柱或加厚模板。模温方面，ABS控制在50–80 ℃、PC/ABS控制在70–100 ℃，模温过高使熔体冷却慢、保压阶段持续渗料。
Q：飞边只出现在浇口对面一侧，是什么原因？
A：多为合模偏斜或该侧分型面塌陷，先查导柱导套间隙是否超0.05 mm，再用蓝油看接触印痕，单侧研磨量控制在0.01–0.02 mm。
Q：降低注射压力后飞边消失但出现缺料，怎么平衡？
A：做压力阶梯试验找飞边起始压力，工作压力定在起始点以下10–15 MPa，同时提高料温5–10 ℃或加多级注射末段降速，不要靠单一提压解决。
Q：排气槽多深算合适？
A：0.02–0.03 mm，宽度3–5 mm，超过0.03 mm熔体直接溢出；玻纤料每2000–3000模清理一次。
Q：换用PC/ABS后飞边变多，参数怎么调？
A：PC/ABS料筒温度240–270 ℃、模温70–100 ℃，黏度对温度敏感，先确认实际料温不超上限，再把保压压力降到注射压力的50%–70%。
Q：模具用久了飞边逐渐变大，是机台问题还是模具问题？
A：先标定锁模力，偏差在5%以内则查分型面平面度（公差0.02 mm）和镶件高度差，玻纤料5万–8万模后分型面磨损是常见原因。
缩水凹陷的根因是保压补缩不足与壁厚差异叠加，按“壁厚—浇口—保压—模温—材料”顺序排查最省时。
熔接痕是两股料流前锋在型腔内低于熔接温度时汇合形成的V形刻线，靠模温与浇口位置可显著减轻。
注塑件烧焦、黑点、焦痕多因料筒局部过热、排气不畅或熔料滞留碳化，按温度—排气—清机顺序排查即可定位。
银纹多因水分超标与排气不良共同作用，先干燥到0.02%以下、再打通排气，绝大多数水花可消除。
浇口附近气纹与流痕多因熔体在浇口处剪切过热、喷射或填充前沿停滞，靠浇口尺寸、注塑速度与模温三处联动即可基本消除。