注塑件装配公差要按“塑料件实际成型收缩+后收缩+环境吸湿/温度”叠加后反推配合，不能照搬金属件的基孔制数值。
订单批量大、材料允许且外观要求高时选热流道，小批量、多品种、热敏材料优先冷流道。
流道平衡靠“几何对称+截面可调+模流验证”三步落地，多腔填充时间差控制在0.05 s以内。
注塑周期优化的核心是先把冷却时间压到与壁厚匹配的下限，再依次收紧开合模、保压与熔胶三段，单件周期通常可降 15%–30%。
料温决定熔体强度、冷却决定固化梯度，两者匹配不当即出现拉丝与浇口拉料。
注塑件应力发白与开裂的根因是残余内应力超过材料屈服强度，控制模温、保压与脱模即可显著抑制。
浇口痕迹的可见度由浇口位置、尺寸与工艺窗口共同决定，位置选错再调机也难消除。
结论：虎皮纹与熔体破裂同属剪切/拉伸失稳，把注射速度压到 30–60 mm/s、熔体温度抬到 260–290 ℃、模温 80–100 ℃可稳定避开。
色差多源于色母分散不良与计量波动，先控分散再谈配方。
排气槽深度按材料流动性取0.01–0.03 mm、宽度5–10 mm、间距25–40 mm，末端接0.5–1 mm深排气囊，可基本消除困气与包风。
注塑件尺寸超差排查应按“材料收缩率—模具尺寸—工艺参数—测量系统”顺序逐项锁定，先算收缩率再动模具。
顶白多因顶出时局部应力超过材料屈服，顶出痕则源于顶针接触面积不足与脱模阻力过大。
冷料斑源于浇口前端低温料，冷料井容积应≥制品质量的3%，深度取6–10 mm并设3°–5°脱模斜度。
注塑件翘曲主因是收缩不均，控制模温±3℃、保压压力与冷却时间可显著降低变形。
浇口附近气纹与流痕多因熔体在浇口处剪切过热、喷射或填充前沿停滞，靠浇口尺寸、注塑速度与模温三处联动即可基本消除。
银纹多因水分超标与排气不良共同作用，先干燥到0.02%以下、再打通排气，绝大多数水花可消除。
注塑件烧焦、黑点、焦痕多因料筒局部过热、排气不畅或熔料滞留碳化，按温度—排气—清机顺序排查即可定位。
熔接痕是两股料流前锋在型腔内低于熔接温度时汇合形成的V形刻线，靠模温与浇口位置可显著减轻。
飞边多因锁模力不足、分型面配合不良或注射参数超限，按锁模—分型面—浇口—排气—材料—模具刚度六项顺序排查最有效。
缩水凹陷的根因是保压补缩不足与壁厚差异叠加，按“壁厚—浇口—保压—模温—材料”顺序排查最省时。