放电加工（EDM）是模具制造中耗时最长的工序之一，很多厂的放电车间是瓶颈工序。分享一下我们厂在效率优化上的几个调整经验：
【1. 换铜换石墨电极的决策逻辑】
石墨电极加工速度快（粗加工比铜快2-3倍），适合大模仁的粗放电和深窄槽。但石墨的消耗量比铜大，表面光洁度不如铜。
我们现在的做法：粗加工一律用石墨，精加工根据材料决定——普通钢用铜，硬钢（热处理后HRC50以上）用石墨。
【2. 放电参数的顺序调整】
大多数厂的习惯是先给大电流快速粗加工，再降电流精加工。但大电流放电后会产生一个厚白层（再铸层），后续精加工需要更多时间去除。
试试这个顺序：中等电流（3-5A）先跑一遍，保证表面均匀，再降电流精修，最后用极低电流（0.5-1A）扫一遍表面。这个顺序慢在前期快在后期，整体时间反而缩短。
【3. 冲油方式的选择】
冲油压力不是越大越好。我们做过对比测试：压力0.3MPa时加工效率最佳，超过0.5MPa后反而下降——原因是高压冲油导致电极振动，加工间隙不均匀。
冲油嘴的角度也很关键，斜45°对着放电间隙冲，比垂直冲的排渣效率高30%。
【4. 电极损耗的预判补偿】
做精密放电时，提前把电极损耗量补偿进CNC加工中。比如你放电要做0.1mm深的型腔，电极损耗约15%，那么电极就应该做到0.115mm的补偿量。这个精度靠经验修正几次就能稳定。
【5. 定期校电极的正确定时】
不要等到放不出电了才校电极。建议每放8-10小时就检查一次电极消耗，铜电极消耗超过0.05mm就该重新测量。石墨电极虽然耐烧，但裂了之后没法修。
最后想说的是：放电加工没有万能参数，每个厂的机床条件、冷却系统、电极材料都不一样。建议先做一组对比测试，找到自己的最优参数组合，再固化下来。